Processo di fabbricazione

PCB a due lati

Lavori fotografici
Prima di tutto vengono creati i plot e le fotoplottature sono sviluppate in base ai dati forniti dal cliente. I dati Gerber necessari sono estratti dai dati del cliente (Eagle, Protel, Target etc.)

Elaborazione CAM
Standardizzazione dei record delle diverse soluzioni software supportate in PCB-POOL nel formato Gerber esterno (RS 274X).
Il file di output elaborato nel formato Gerber esterno può essere inviato come anteprima.
Individuazione ordine

Pannellatura
sono pannellizzati la scheda standard PCB-POOL®, il layer di foratura e i substrati. La scheda standard PCB-POOL® consiste in un materiale di base dello spessore di 1.6mm con un rivestimento in rame di 18µm su ogni lato.

Foratura e pinning
A questo punto i fori di riferimento vengono effettuati e la scheda standard PCB-Pool viene forata e viene effettato il pinning.

Foratura CNC
Con l’aiuto di una macchina per foratura CNC viene prodotta la piastra forata e i componenti forati Durante questo procedimento un mandrino lavora a 100,000 giri al minuto.
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Piastratura fra i fori
Ora un film elettrografico (es. Palladio) viene placcato elettricamente alle pareti della cavità di foratura per consentire la galvanizzazione con il rame in uno stadio successivo.

Spazzolatura
Poiché i PCB deve essere totalmente privo di grasso e polvere, essi devono essere puliti (con spazzolatura) prima di passare allo stadio successivo.

Laminazione con resist
In condizioni di temperatura e pressione estreme, l’intero PCB viene laminato con un resist secco fotosensibile (LAMINAR 5038).

Esposizione del resist
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il resist viene esposto alla luce.
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Sviluppo del resist
Tramite il ciclo di costruzione il PCB esposto viene trattato con una soluzione all’1% di carbonato di sodio. In questo modo i PCB sono strutturati.

Configurazione del conduttore elettroplaccato
Queste tracce e pad che sono sviluppato senza photo-resist sono placcati in rame con uno spessore di circa 35µm e fusi un film di stagno di 6µm--10µm che protegge le tracce e i pad durante il processo di incisione finale.

Strippaggio del resist
Il photoresist viene strippato con una soluzione caustica al potassio al 2.5% Ciò porta alla immersione e al procedimento di rivestimento con spray.

Incisione
Il prossimo passo è lo passaggio dello spray con una soluzione ammoniaca sul film di rame per liberarsi del rame in eccesso, mentre la stagnatura galvanizzata protegge le tracce e i pad.

Stripping con stagno
Solo allora lo stagno sarà rimosso utilizzando uno stripper di stagno a base di acido nitrico. Ciò porta in seguito al dipping e al processo di copertura con spray.
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Applicazione del soldermask
Il soldermask può essere applicato o come film secco o smalto liquido Dopo di ciò avviene la stampa del telaio e il processo di spray.

Esposizione del soldermask
Finalmente utilizzando le fotoplottature precedentemente generate, il soldermask è esposto alla luce.

Sviluppo del soldermask
Lo sviluppo del PCB esposto si ottiene tramite un costruzione del ciclo in una soluzione all’1% di sodio. Ora tutti i punti di saldatura e i pad, che devono essere placcati in stagno successivamente, sono privi di soldermask.

Silkscreen
Utilizzando un Direct Legend Printer, il silkscreen è stampato immediatamente sul soldermask. Nel processo, la testina di stampa spruzza il colore sul telaio, definito dai dati Gerber, direttamente sul PCB.

Burning-in
Il soldermask viene temperato in un forno ad una temperatura di 150°C per un periodo di circa 60 minuti.
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Finiture superficiali

Finitura ENIG (Nichel-Oro chimico)
I pad messi a punto senza soldermask sono rivestiti con una finitura superficiale in Nichel-Oro chimico mediante bagni verticali. Lo strato d'oro serve a proteggere la superficie di nickel per garantire saldabilità.
Il vantaggio rispetto alla finitura HAL è il rivestimento privo di stress, oltre alla superficie piana.

Livellamento con aria calda (HAL)
Sulla superficie che ricopre i pad, essi sono ricoperti di stagno con un sistema stagnatura ad aria calda ad una temperatura di 270° In questo procedimento, il PCB viene immerso in un liquido che viene spruzzato con aria pre-riscaldata ad una pressione di circa 5 bar.
Il foglio di specifiche tecniche per la stagnatura senza piombo può essere reperibile utilizzando il seguente link: Specificazioni.
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Pinning
Pinning Nello stesso momento i PCB sono posizionati per il routing.

Routing
Nello stadio finale sui singoli PCB con l’aiuto per una macchina CNC per il routing, viene eseguito il routing sulla scheda standard PCB-POOL®. Questa operazione coinvolge un mandrino ad una velocità di 40,000 giri al minuto e con una velocità di avanzamento di un milione al minuto.


Multi-layer

Lavori fotografici
Prima di tutto vengono creati i plot e le fotoplottature sono sviluppate in base ai dati forniti dal cliente. I dati Gerber necessari sono estratti dai dati del cliente (Eagle, Protel, Target etc.)

Laminazione con resist
In condizioni di temperatura e pressione estreme, l’intero PCB viene laminato con un resist secco fotosensibile (LAMINAR 5038).

Esposizione del resist
Utilizzando le fotoplottature generate in precedenza, il resist viene esposto alla luce.

Sviluppo del resist
Tramite la costruzione del ciclo, il PCB esposto viene trattato con una soluzione all’1% di carbonato di sodio.

Pressatura
Solo a questo punto i singoli layer vengono pressati con una pressa multilayer ad una temperatura massima di 175°C per un periodo ciclico di 90 minuti per la struttura del layer.

Il prossimo stadio è la foratura. Il seguente processo di fabbricazione è uguale per sia i multilayer che per i PCB a due lati.